In mijn laatste reisverslag heb ik u verteld over het werk in de ververij en over het gelijkmatig verven van de vezels. Hoe van de vezels een garen en uiteindelijk ook een kledingstuk gemaakt wordt, wil ik u nu graag vertellen in het laatste deel van mijn reisverslag.
De eerste stap in de productie van het garen bestaat eruit, dat de wolvezels in de zogenaamde kaardmachine gaan. Deze machine is voorzien van verschillende met borstels uitgevoerde rollen, die de vezels glad maken, parallel leggen en de laatste vuildeeltjes verwijderen. Dit resulteert in het zogeheten voorgaren, dat door de geringe belastbaarheid snel kan scheuren.
Om het garen voldoende stevigheid te geven, zodat het zwaarder belastbaar is, wordt het voorgaren op een roterende spoel gedraaid. Nadat deze hele spinprocedure is doorlopen hebben we een two-ply-garen, ook wel volgetwijnd garen genoemd, omdat hierbij twee draden in elkaar gedraaid zijn.
We gebruiken dit garen hoofdzakelijk voor de basics van onze collecties. In de winter echter, als de breimode wat dikker mag zijn, wordt bij PETER HAHN soms tot wel ten-ply-garen gebruikt.
Om u te laten zien hoe van het garen onze prachtige kasjmierdesigns worden gemaakt, reis ik weer terug naar Peking, waar onze productie plaatsvindt.
De eerste stap is het bewerken van onze speciale PETER HAHN-maattabellen. Hiervoor telt iemand de afzonderlijke steken, want deze vormen een belangrijk criterium voor de sterkte van het breisel. Het bewerken van de maattabellen gebeurt eerst met de hand, maar het breiprogramma zelf wordt vervolgens op de computer geschreven.
De breimachines van de firma Stoll produceren de afzonderlijke delen van het breipatroon volgens de specificaties in het digitale programma. Stoll? Zal u misschien denken. Dat klinkt Duits? Dat klopt, het bedrijf voor breimachines heeft zijn hoofdvestiging in Reutlingen, in Baden-Württemberg, en verkoopt zijn machines over de hele wereld.
Het samenvoegen van de verschillende gebreide delen, dat wil zeggen het voorpand, het rugpand en de mouwen, gebeurt echter nog steeds met de hand, het zogenaamde kettelen. Hiervoor zijn goede ogen en veel geduld vereist. Helaas wordt het in China steeds duidelijker dat het moeilijk is om jonge mensen te vinden voor juist dit werk. Als de gebreide designs in elkaar gezet zijn, worden ze eerst in grote wasmachines gewassen.
Dit is enerzijds belangrijk om de laatste verfresten uit te spoelen en anderzijds om eventuele krimp te voorkomen. De volgende stap is het strijken van het gewassen en gedroogde breigoed, en nu wordt ook de onnavolgbare zachtheid van kasjmier voelbaar.
Hierna komen de details aan bod, zoals het aannaaien van knopen en het instikken van was- en productlabels. Voordat de afgewerkte gebreide kledingstukken worden verpakt voor verzending, worden de laatste controles uitgevoerd.
De kledingstukken worden gemeten met een meetlint, gewogen en gecontroleerd op mogelijke breifouten met behulp van staaflampen. Pas als alles in orde is, worden de gebreide kledingstukken gelabeld en verpakt. En hier sluit ik ook mijn bezoek aan de productieafdeling af, want de kledingstukken zullen 40 dagen op een schip doorbrengen dat de eerste zending naar Duitsland brengt. De nabestellingen, die spoed hebben, gaan per vliegtuig, net als ik, op mijn terugweg naar Duitsland.
Tijdens de dagen dat ik de productie volg, leer ik elke keer weer meer over mijn favoriete product. Ik ben hier graag, ken elke stap op mijn duimpje en kan invloed uitoefenen op de naleving van onze kwaliteitsnormen… zo hoort het te zijn! Misschien begrijpt u nu ook mijn passie voor dit edele materiaal van exclusieve kwaliteit van ongeëvenaarde klasse. In elk geval hoop ik, dat u mijn reisverslag over China met veel plezier gelezen heeft. Neem vooral eens een kijkje in onze onlineshop en ontdek daar de geweldige wereld van kasjmier…
